Fogbank
Fogbank (stilisiert FOGBANK) ist der Deckname eines Stoffes, der in den Nuklearsprengköpfen des Typs W76, W78 und W88 der Vereinigten Staaten benutzt wurde.
Die genauen Eigenschaften von Fogbank unterliegen strengster Geheimhaltung. Der ehemalige Geschäftsführer von Oak Ridge, Dennis Ruddy, äußert sich dazu folgendermaßen: „Das Material ist streng vertraulich. Seine Zusammensetzung ist streng vertraulich. Die Verwendung innerhalb der Waffe ist streng vertraulich, und der Herstellungsprozess ist streng vertraulich.“ In Dokumenten des Energieministeriums der Vereinigten Staaten wird beschrieben, dass die Substanz in Kernwaffen und Atomsprengköpfen neben Lithiumhydrid (LiH) und Lithiumdeuterid (LiD), Beryllium (Be), Uran(III)-hydrid (UH3) und Plutonium(II)-hydrid (PuH2) verwendet werde.
Allerdings hat Tom D'Agostino, ehemaliger Verwaltungsbeamter der National Nuclear Security Administration (NNSA), die Funktion von Fogbank innerhalb der Waffen offengelegt.
Waffenexperten glauben, dass Fogbank ein Aerogel sei, das als Material zwischen zwei Zündungstufen in einem Nuklearsprengkopf benutzt werde. Damit wäre es ein Material, welches nach der Detonation der Spaltstufe in ein überheißes Plasma umgewandelt wird und die Detonation der Fusionsstufe auslöst.
Geschichte
Offizielle, nicht geheime Quellen enthüllten, dass Fogbank in der Fabrik 9404-11 des Y-12 National Security Complex in Oak Ridge, Tennessee in der Zeit von 1975 bis 1989 hergestellt wurde, als die letzte Charge der W76-Sprengköpfe hergestellt wurde. Danach wurde 1993 die Fabrik stillgelegt. Nur ein Technikum blieb übrig, um zu Testzwecken kleinere Mengen Fogbank herzustellen.
1996 entschied die US-Regierung, eine große Anzahl ihrer Nuklearwaffen zu ersetzen, erneuern oder diese außer Betrieb zu nehmen. Folglich rief das Energieministerium der Vereinigten Staaten ein Erneuerungsprogramm aus, um die Nutzungsdauer von älteren Nuklearwaffen zu verlängern. Im Jahr 2000 erweiterte die NNSA den Lebenszyklus für die W76-Sprengköpfe. Dies würde eine Nutzungsdauer bis mindestens 2040 erlauben.
Schnell wurde klar, dass Fogbank ein mögliches Problem des Programms sein würde, da nur wenige Aufzeichnungen des Herstellungsprozesses aufbewahrt worden waren. Auch haben nahezu alle Mitarbeiter mit Erfahrung in der Herstellung die Firma verlassen oder sind im Ruhestand. Kurzzeitig untersuchte die NNSA die Herstellung einer Alternative für Fogbank, aber entschied schließlich die erneute Herstellung von Fogbank, da es in der Vergangenheit hergestellt worden war. Auch waren die Computersimulationen von Los Alamos National Laboratory zu dieser Zeit nicht genug fortgeschritten, um schlüssig festzustellen, dass ein alternatives Material so effektiv wie Fogbank funktionieren würde", hieß es in einer Veröffentlichung von Los Alamos.
Da die Fabrik 9404-11 schon lange stillgelegt war, wurde eine neue Produktionsstätte benötigt. Der Bau dieser neuen Fabrik verzögerte sich allerdings. Es ist den Ingenieuren wiederholt nicht gelungen, Fogbank zu produzieren. Nachdem mehrere Fristen verpasst wurden und der Zeitplan regelmäßig nach hinten verschoben wurde, investierte die NNSA schließlich 23 Millionen US-Dollar, um eine Alternative zu Fogbank zu finden.
Im März 2007 schafften es die Ingenieure, einen Herstellungsprozess für Fogbank zu entwickeln. Bei den anschließenden Tests hatte das dabei hergestellte Material Probleme, sodass im September 2007 das Fogbank-Projekt auf die höchste Priorität gesetzt. 2008 wurden weitere 69 Millionen US-Dollar in das Projekt investiert und es gelang die Herstellung.
Die Erfahrungen durch das Reverse Engineering von Fogbank führten zu wissenschaftliche Verbesserungen im Herstellungsprozess. Die Wissenschaftler stellten fest, dass bestimmte Probleme denen in der ursprünglichen Produktion ähnelten. Die Probleme konnten auf eine bestimmte Verunreinigung im Endprodukt zurückgeführt werden. Eine Fehler-Ursachen-Analyse ergab, dass Rohmaterialien Reinigungsverfahren unterzogen wurden und dabei eine notwendige Substanz entfernt wurde, um eine notwendige Verunreinigung zu erzielen. Damit kann die Produktionsqualität besser kontrollieren werden als bei der ursprünglichen Produktion.